Рэмень і шкіў прыводзяцца ў рух рухавіком, перадаюцца на вядучы вал праз рэдуктар і сінхранізуюцца з вядучым валам праз раздзяляльную шасцярню і працуюць у процілеглых напрамках.Розныя сухія парашковыя матэрыялы дадаюцца з бункера ў верхняй частцы абсталявання і ўводзяцца ў два роўныя ролікі пасля дэгазацыі і спіральнага сціску руды.Ролікі круцяцца адносна адзін аднаго, і матэрыялы вымушаныя падаваць паміж двума валкамі.Рулоны ўкусваюць матэрыялы ў зазор рулона для прымусовага сціску.Пасля таго як матэрыял праходзіць праз зону сціску, павярхоўнае нацяжэнне і сіла цяжару прымушаюць матэрыял выходзіць натуральным чынам.
Пасля роліка агламераты ў форме паласы выходзяць і здрабняюцца верціцца радам нажоў, а здробненыя матэрыялы трапляюць у сіта, каб атрымаць кожную часціцу.Або ўвядзіце паваротны вібрацыйны грохот для далейшага прагляду.
Пасля валковага экструзійнага фармавання і шаравання і праходжання праз пару ланцугоў ён накіроўваецца ў працоўнае памяшканне драбнільнага сіта, дзе часціцы гатовага прадукту (шарыкі) прасейваюцца і аддзяляюцца, а затым вернуты матэрыял змешваецца з новым матэрыялам, а затым грануляваны.З бесперапынным кручэннем рухавіка і бесперапынным паступленнем матэрыялаў можа быць рэалізавана масавая вытворчасць.Па канвееры якасная прадукцыя адпраўляецца на склад гатовай прадукцыі.
Парашкападобны матэрыял пад сітай адпраўляецца назад у бункер для сыравіны для другаснай пракаткі праз канвеер.Змяняючы форму канаўкі на паверхні роліка, можна атрымаць такія матэрыялы, як шматкі, палоскі і сплюшчаныя сфероіды.
Час публікацыі: 27 красавіка 2021 г